بسیاری از کاربران دستگاه چاپ افست با اصطلاح Pilling آشنا هستند. Pilling یا موجدار شدن و ناهمواری بخش‌هایی از سطح لاستیک سیلندر یکی از مشکلات پیش روی اکثر اپراتورها در روند چاپ می‌باشد که موجب از کار افتادگی لاستیک سیلندر خصوصا در چاپ‌های تیراژ بالا می‌شود.
این مشکل موجب می‌شود که روند تولید متوقف و اپراتور ناچار به شستشوی لاستیک سیلند در فواصل مختلف و در بعضی موارد تعویض زود هنگام آن بشود.
علت به وجود آمدن Piling
در فرآیند امولسیون ذرات مرکب در آب معلق شده و به نواحی غیر تصویری سطح پلیت منتقل می‌شود و بعد از آن در سطح لاستیک پخش و نهایتا به کاغذ منتقل می‌شوند. در این روند وجود اندازه مناسب آب که حامل ذرات مرکب است از عوامل مهم انجام درست و کامل این فرایند می‌باشد. اما در بعضی مواقع ذرات مرکب در سطح لاستیک باقی مانده و این روند در طول چاپ ادامه یافته و موجب انباشته شدن مرکب دروی سطح لاستیک سیلندر می‌شود همچنین وجود پرزهای کاغذ که از سطح کاغذ جدا شده و در سطح لاستیک نیز موجب انباشت مرکب بر سطح لاستیک شده و شرایط را برای ایجاد Pilling فراهم می‌سازند.
عوامل تاثیرگذار در ایجاد Pilling
آب:
شیمی آب و نوع و کیفیت داروی آب همچنین میزان انتقال آب و میزان ترکیب آب با داروی آب از عوامل مهمی بشمار می‌آیند که باید به دقت کنترل شوند. حجم و انتقال آب از موارد بسیار مهم می‌باشند استفاده از مقدار مناسب آب به طور جدی می‌تواند از ایجاد دلمه‌شدگی و انباشت مرکب بر سطح لاستیک سیلندر جلوگیری نماید.
اگر انتخاب کاغذ به عهده اپراتور نیست اما تنظیم دقیق انتقال آب از مسئولیت‌های او می‌باشد. تنظیم دقیق انتقال آب و ترکیب مناسب آب و مرکب ساده‌ترین روش در جلوگیری و یا ایجاد دلمه‌شدگی مرکب می‌باشد. افزایش بیمورد آب موجب افزایش نشست مرکب به سطح لاستیک شده و احتمال به وجود آمدن دلمه‌شدگی را افزایش می‌دهد و به همان نسبت میزان پایین آب نیز موجب تجمع و انباشت بیش از اندازه مرکب بر سطح لاستیک سیلندر و نهایتا ایجاد Pilling می‌شود. مقدار مناسب آب موجب بالانس آب و مرکب و در نتیجه انتقال درست و صحیح مرکب به سطح باستیک سیلندر می‌شود.
مرکب:
ساختار و کیفیت بسیار می‌تواند در فرایند امولسیون پایدار موثر باشد. ویژگی‌هایی از قبیل ویسکوزیته و چسبندگی مرکب و همچنین آب‌پذیری آن می‌تواند در روند امولسیون تاثیرگذار باشد. طبعا وجود هر گونه نقصان در پارامترهای ذکر شده در بالانس آب و مرکب تاثیرگذار بوده و می‌تواند موجب ایجاد دلمه‌شدگی شود.
پلیت:
از ویژگی‌های بارز یک پلیت خوب آب‌پذیری آن است. هنگام مشاهده میکروسکپی پلیت شاهد سطح متخلخل می‌شویم که وظیفه انتقال آب و همچنین ذرات مرکب را به عهده دارد. بنابرین انتخاب و استفاده از پلیت‌های نامرغوب که سطح آن‌ها فاقد استانداردهای لازم تعیین شده باشد و دارای سطح یکدست و یکنواخت نباشند طبعا قادر به انتقال درست و کامل آب و مرکب به سطح لاستیک نمی‌باشند.
انتخاب و به کارگیری پلیت با کیفیت می‌تواند از احتمال ایجاد دلمه‌شدگی ناشی از انباشت مرکب بروی سطح لاستیک جلوگیری نماید.
کاغذ:
کاغذ از عوامل بسیار مهم در ایجاد Pilling می‌باشد. پرزهای تشکیل‌دهنده سطح کاغذهای بدون پوشش (Un coated paper) و یا با پوشش (Coated paper) در روند چاپ از سطح کاغذ جدا وبه آب و ذرات مرکب معلق در آن اضافه می‌شود و در هنگام عبور از چند برج بروی سطح لاستیک‌های سیلند برج‌های آخر تجمع و انباشت شده و موجب ایجاد Pilling می‌شود.
همچنین کاغذهای دارتای جذب بالا نیز از عوامل مهم Pilling در سطح لاستیک سیلندر می‌باشند. مرکب در حال انتقال به سرعت جذب کاغذ شده و پیگمن آن به روی سطح لاستیک سیلندر باقی می‌ماند، الیاف جداه شده از سطح لاستیک نیز به همراه آن در سطح لاستیک قرار می‌گیرد.
عدم استفاده از کاغذهای نامرغوب و ارزان قیمت و بارگیری کاغذهای مناسب می‌تواند راهکار مناسبی برای جلوگیری از ایجاد Pilling و هزینه‌های ناشی از توقف تولید و شستشوی و تعویض زود هنگام لاستیک سیلندر باشد.
بیشتر بخوانید: ویژگی ها و مراحل ساخت لاستیک افست
لاستیک سیلندر:
لاستیک سیلندر فاقد کیفیت و نامرغوب دارای سطح یکدست و مرکب‌پذیر نمی‌باشد. استفاده از لاستیک سیلند دارای سطح سلول‌بندی شده یکنواخت که از فشارپذیری و انعطاف‌پذیری استاندارد برخوردار باشد می‌تواند انتقال صحیح و کامل آب و مرکب را به درستی انجام دهد. انتخاب لاستیک سیلندر با کیفیت و همچنین کنترل ضخامت و فشار سیلندر مناسب از راهکارهای مناسب جهت جلوگیری از Pilling بر سطح لاستیک سیلندر می‌باشد.
علاوه بر عوامل فوق کنترل مواردی مانند دمای محیط چاپخانه، تنظیمات دستگاه چاپ، کنترل سلامت و تنظیمات نوردها و آسوره‌ها می‌تواند بسیار تاثیرگذار از به وجود آمدن تجمع و انباشت مرکب و ایجاد ناهمواری بر سطح پلیت باشند.
