جدا شدن الیاف سطح کاغذ و پرزدهی دو اشکال عمده مربوط به کاغذ در موقع چاپ هستند. اشکال اول یعنی جدا شدن مواد سطحی کاغذ در حین چاپ، بیشتر در مورد کاغذهای پوشش‌دار اتفاق می‌افتد و اشکال دوم یعنی پرزدهی، مربوط به کاغذهای معمولی و به‌اصطلاح بدون پوشش است.
اما در مواردی نیز موقع کار با کاغذهای پوشش دار، در اثر نقص در برش کاغذ یا اشکالات مربوط به نگهداری آن نیز معضلی رخ می دهد. بیشترین علت های پرزدهی و جدا شدن الیاف از سطح کاغذ عبارت اند از سرعت کار ماشین در مقایسه با مقاومت سطح کاغذ و زیاد بودن قدرت چسبندگی مرکب و چسبندگی در لاستیک سیلندر. در ادامه به بررسی تبعات چاپ با کاغذ بی‌کیفیت می پردازیم.
پرزدهی موقعی اتفاق می‌افتد که گردوغبار از سطح کاغذ به ماشین نفوذ کند یا اشکال مربوط به برش کاغذ و یا چسبندگی مرکب و سرعت زیاد ماشین رخ دهد.
وقتی‌که کاغذ در محل تماس سیلندر لاستیک و کاغذ قرار می‌گیرد، قبل از این‌که به‌واسطه پنجه‌ی سیلندر در جهت خلاف حرکت سیلندر لاستیک کشیده شود، در فاصله کوتاهی تمایل به چرخیدن به دور سیلندر لاستیک دارد. این فاصله را منطقه جدا شدن می‌نامند.
شکل‌های زیادی از دستگاه چاپ افست موجود است که نمایانگر چگونگی کار و شرایط حاصل شده است و نشان می‌دهد که کاغذ در زاویه جدا شدن می‌تواند کشیده شده و اگر این کشش بیشتر از مقاومت مکانیکی کاغذ باشد، حالت تغییر فرم در ابعاد کاغذ پدید آید.
البته در صورت استفاده از کاغذهای افست خوب این اشکال در شرایط عادی پدید نخواهد آمد اما به هرحال هر کاغذی می‌تواند در موقع قرار گرفتن در زاویه تنگ جدا شدن دچار تغییر حالت و شکستگی در سطح شود که درنتیجه آن، مواج شدن کاغذ را به‌خصوص در لبه انتهایی، در پی خواهد داشت. این حالت می‌تواند قدرت چسبندگی پوشش سطح کاغذ را کاهش داده و درنتیجه شرایط را برای پرزدهی و جدا شدن الیاف از سطح کاغذ فراهم سازد.
تلاش برای دسته‌بندی اشکالات از این نوع با تعریف مشخص همیشه با مشکل همراه بوده است، اصطلاحاتی مثل پرزدهی، گردوغبار، آشغال و غیره معمولاً تأثیر یکسانی در کاهش کیفیت چاپ دارند که خال زدن و تغییر رنگ را به همراه دارد.
خال زدن درنتیجه جمع شدن پرز کاغذ و یا ورود آشغال و ذرات کاغذ روی لاستیک سیلندر است.
چاپ با کاغذ بی‌کیفیت
نفوذ پرز از پارچه نورد آب یک شکل از این حالت است اما تا آنجا که به کاغذ و شرایط سطح آن مربوط می‌شود سه حالت را می‌توان نام برد:
پرزدهی: سطح بعضی از انواع کاغذهای بدون پوشش، از الیاف ضعیف برخوردار است که در خلال چاپ به‌راحتی از آن جدا می‌شود. این حالت ممکن است در اثر بر زدن با برش و جابجایی کاغذ هم ایجاد شود (گردوغبار کاغذ نیز در این دسته جا دارد)؛
ساییدگی سطح کاغذ و پرزدهی: الیاف سطح کاغذ در موقع قرار گرفتن در بین سیلندر لاستیک و سیلندر کاغذ به علت فشار و تنگ بودن محل و عبور در اثر ضعیف بودن نوع کاغذ مصرفی، دچار ساییدگی می‌شود. این حالت معمولاً در قسمت‌های بدون تصویر و در برج اول چاپ اتفاق می‌افتد و درنتیجه آن در موقع چاپ رنگ دوم این ذرات به‌وسیله مرکب جذب می‌شود؛
ذرات و گردوغبار ناشی از برش کاغذ: این مشکل معمولاً از موارد توضیح داده شده در دو مورد پیشین شایع‌تر است و علت اصلی آن استفاده از تیغ برش کند و اشکال در تجهیزات و ناقص بودن عملکرد سیستم تنگ در ماشین‌های برش است. چاره کار برای اشکالات اول و دوم گفته شده با آهار زدن سطح کاغذ بدون پوشش به‌وسیله تولیدکنندگان کاغذ برطرف می‌شود.
در اصل، آهار زدن سطح کاغذ نیز یک نوع پوشش دادن است و همان دقتی را که در مورد کار با کاغذهای پوشش‌دار و گلاسه انجام می‌دهیم در مورد کار با کاغذ آهارزده شده نیز باید انجام داد.
اگر مجبور به استفاده از کاغذهای پرزدار باشیم باید از سیستم‌های پرزگیر و تمیزکننده سطح کاغذ که معمولاً مجهز به وکیوم هستند در محل‌های مناسب استفاده کرد.
در بعضی از ماشین‌های رول، از تونل‌های گازسوز استفاده می‌شود که کاغذ قبل وارد شدن به ماشین با عبور از این تونل آماده چاپ می‌شود.
یک راه‌حل دیگر عبور دادن کاغذ بدون چاپ کردن آن است که کاری وقت‌گیر و پرهزینه خواهد بود. مسئله دیگر که در موقع چاپ یکرو باید رعایت شود، کنترل کردن طرف صاف کاغذ است. اگر کاغذ از طرف پشت آن -اصطلاحاً طرف سیمی کاغذ چاپ شود- امکان پرزدهی بیشتری وجود خواهد داشت.
اگر اشکال کار ناشی از برش نامطلوب باشد، استفاده از پرزگیر و عبور دادن کاغذ بدون چاپ کردن آن راه‌حل مؤثری خواهد بود. تدابیر لازم برای برش صحیح و اطمینان از عملکرد ماشین برش و کنترل لبه کاغذهای بریده شده باید انجام شود. قبل از دسته کردن کاغذ روی تخته تغذیه، باید مطمئن شد که ذرات ناشی از برش و گردوغبار حاصل از برش کاغذ از بین کاغذهای دسته شده خارج شود.
انواع مختلفی از خال‌زدن در رابطه با کاغذ گلاسه و بعضی از کاغذهای بدون پوشش وجود دارد. در کاغذهای بدون پوشش که از الیاف ضعیف‌تری برخوردار هستند، در موقع چاپ با مرکب‌های چسبنده حالت خال زدن پدید می‌آید. تأثیر این حالت شبیه به پرز دادن کاغذ است.
کاغذهای آهاردار نیز در بعضی از موارد ممکن است با مشکل خال زدن روبرو شوند که این حالت را معمولاً مشکل آشغال‌گیری لاستیک می‌نامند. انواع مختلف خال زدن در کاغذهای پوشش‌دار را می‌توان به شرح ذیل دسته‌بندی کرد:
- خال زدن در لبه پشت کاغذ: در مناطق چاپ تنپلات در لبه کاغذ و به‌صورت سایه در مناطق ترام‌دار پدیدار می‌شود. این حالت معمولاً به علت رها شدن ناگهانی فشار در موقعی که کاغذ از قسمت‌های تصویردار جدا می‌شود پدید می‌آید.
- خال زدن مرطوب: کاغذهای گلاسه که معمولاً مقاومت نسبتاً خوبی در برابر جدا شدن الیاف از سطح دارند و به عبارتی در مقابل خال زدن مقاوم هستند نیز ممکن است هنگام چاپ ماشین‌های دو یا چندرنگ دچار مشکل شوند. رطوبت جذب شده به‌وسیله کاغذ در برج چاپ اول باعث ضعیف شدن پوشش کاغذ می‌شود که این امر خود باعث ضعیف شدن مقاومت سطح آن در موقع چاپ رنگ دوم خواهد شد.
- جدا شدن پوشش کاغذ (Delamination): عبارت است از هر قسمت از کاغذ که پوشش آن به‌طور جدی از بین رفته و یا از آن جدا شده باشد. در این حالت پوشش مربوط از بدنه کاغذ جدا می‌شود. در بعضی از موارد این حالت در بخش وسیعی از کاغذ پدید آمده و باعث پاره شدن قسمتی از آن می‌شود.
در صورتی که پوشش کاغذ در قسمت‌هایی از سطح آن از بین رفته باشد، خال زدن در سطح وسیع رخ می‌دهد. اگر خال زدن بسیار کوچک ولی تعداد آن در یک منطقه از چاپ تنپلات زیاد باشد، حالتی را پدید می‌آورد که به آن حالت برفی شکل می‌گویند. چاپ با کاغذ بی‌کیفیت
به هرحال تمام حالت‌های مختلف که باعث خال زدن می‌شوند یک مشکل یکسان را پدید می‌آورند و علت آن به‌طور عمده ضعیف بودن قدرت چسبندگی روکش کاغذ به بدنه اصلی یا بافت کاغذ در شرایط چاپ است.
آزمایش مقاومت روکش کاغذ ممکن است در بیشتر موارد نشانگر مقاومت و شرایط مناسب برای کاغذ باشد اما ممکن است در شرایط متفاوت، چندان مناسب نباشد.
به‌عنوان مثال، طریقه‌ی قرار گرفتن تصویر روی کاغذ یا به‌عبارت‌دیگر لی آوت کار به‌صورتی باشد که کاغذ ازنظر دریافت مرکب و رطوبت و حرارت در شرایطی سخت‌تر ازآنچه انتظار می‌رود، قرار گیرد که این مسائل خود باعث کاهش مقاومت کاغذ در برابر خال زدن می‌شود.
در بعضی از ماشین‌ها به علت طرز قرار گرفتن سیلندرها و یا مختصات قطر سیلندرها عمل خال زدن، در مقایسه با ماشین‌های مشابه بیشتر اتفاق می‌افتد. ضخامت لایه مرکب نیز می‌تواند باعث خال زدن باشد هرچه لایه مرکب نازک‌تر باشد، احتمال خال زدن بیشتر است.
راه‌حل هر دو مورد، کاهش دادن قدرت چسبندگی مرکب و کم کردن سرعت ماشین است. اگر قدرت چسبندگی مرکب را به اندازه‌ای کاهش دهیم که منجر به حالت زمینه‌دادن یعنی پدیدار شدن مرکب در قسمت‌های بدون چاپ شود، در آن صورت کاهش دادن سرعت ماشین ممکن نخواهد بود.
قبل از اقدام به انجام اصلاحات، لازم است لاستیک سیلندر را کنترل کنیم. اگر سطح لاستیک سیلندر حالت چسبندگی پیدا کرده باشد قبل از هر اقدام دیگری باید لاستیک را تعویض کرد.
فشار بیش‌ازحد سیلندر نیز می‌تواند خال زدن را ایجاد کند؛ اما به‌تنهایی عامل این مشکل نیست. در ماشین‌های چندرنگ برای رفع مسئله خال زدن می‌توان ترتیب چاپ رنگ‌ها را در یک یا دو برج تغییر داد.
در مورد چاپ با کاغذهای بدون پوشش در ماشین‌های چندرنگ، تغییر در ترتیب چاپ رنگ‌ها می‌تواند در کاهش پرزدهی و اشکالات ناشی از آن بسیار مؤثر باشد.
الکتریسیته ساکن Electrostatic
به وجود آمدن الکتریسیته ساکن در سطح کاغذ، اغلب اشکالاتی را در موقع عبور کاغذ از ماشین چاپ ایجاد می‌کند، این مسئله ربطی به مقاومت کاغذ ندارد بلکه فقط مشکل سطح کاغذ است.
در تمام سیستم‌های تغذیه کاغذ چه ورقی و چه رول، در موقع جدا شدن کاغذ، اصطکاک ناگهانی ایجاد می‌شود، کاغذهایی که رطوبت آن‌ها کمتر از ۵۰ درصد (برحسب وزن) باشد اجازه تخلیه الکتریسیته ساکن را نمی‌دهند.
این مشکل در ماشین‌های چاپ افست کمتر رخ می‌دهد چون معمولاً رطوبت کافی وجود دارد، ولی مشکل اغلب در ماشین‌های تاکن و یا قسمت شیت‌کن ماشین‌های روتاتیو که مجهز به دستگاه‌های خشک‌کن هستند، رخ می‌دهد تجهیزاتی که برای خنثی کردن الکتریسیته ساکن کاغذ در ماشین چاپ به کار می‌رود معمولاً دارای یک ترانس است که با برق ولتاژ بالا عمل می‌کند.
جریان برق معمولاً جزئی از یک آمپر است. این جریان به نقاط مختلفی از یک میله که نزدیک به سطح کاغذ نصب شده است، منتقل می‌شود که در چاپخانه به‌اصطلاح به آن گازگیر کاغذ می‌گویند؛ بنابراین گاز یا هوای بین ورق‌های کاغذ خنثی‌شده و اجازه می‌دهد که الکتریسیته ساکن تخلیه شود. جریان برق متناوب امکان جریان مثبت و منفی را در یک میدان متغیر فراهم می‌سازد و به این وسیله شارژ الکتریکی موجود در سطح کاغذ را خنثی می‌کند.
کاغذهای با پوشش پلاستیک معمولاً الکتریسیته زیادی را ایجاد می‌کنند و کار با آن‌ها بسیار مشکل است. در بعضی از موارد با اسپری کردن مواد مؤثر روی سطح کاغذ الکتریسیته ساکن آن را می‌توان خنثی کرد؛ ولی معمولاً چون مواد اسپری شونده باعث پایین آوردن کیفیت چاپ و ایجاد مشکلاتی در بخش بعد از چاپ می‌شوند از آن کمتر استفاده می‌شود.چاپ با کاغذ بی‌کیفیت
پیچازی کردن
پیچازی حالتی است که پیوستگی رنگ از بین رفته و خط‌ها و حالت‌های نامطلوبی را در تصویر پدید می‌آورد، این اشکال در اثر صحیح نبودن زاویه ترام رخ می‌دهد و مربوط به ماشین چاپ نیست بلکه در مرحله لیتوگرافی اتفاق می‌افتد (بیشتر هنگام اسکن تصاویر چاپی).
دوربین لیتوگرافی در دستورالعمل کار خود معمولاً زوایای مشخصی را برای هر رنگ توصیه می‌کند. زاویه ۴۵ درجه برای رنگ‌های تیره (مشکی) به کار می‌رود، برای روشن‌ترین رنگ زرد از زاویه ۹۰ درجه استفاده می‌شود.
در مورد دورنگ باقیمانده معمولاً از زوایایی در حد امکان جدا از این دو زاویه استفاده می‌کنند مثلاً بین صفر و ۴۵ درجه (آبی ۱۵ درجه) و دیگری بین ۴۵ و ۹۰ درجه (قرمز ۷۵ درجه) رعایت این زوایا مشکل پیچازی کردن را به حداقل می‌رساند.
بیشتر بخوانید: کیفیت چاپ فلکسو در گرو تمیز کردن نورد آنیلوکس
پیچازی اغلب به خاطر استفاده از کارهای چاپ شده قبلی به‌عنوان اورجینال رخ می‌دهد. امروزه با استفاده از نرم‌افزارهای گرافیک در مرحله پیش از چاپ تا حد زیادی پیچازی را حذف می‌کنند اشکال پیچازی معمولاً به چاپ مربوط نمی‌شود ولی در بعضی از موارد دیده شده است تغییر دادن ترتیب چاپ رنگ‌ها تأثیر پیچازی کردن را به حداقل ممکن رسانده است.
