در ادامه سلسسه بررسی های مسایل و موضوعات ورق و کارتن در این مطلب به بحث کلیشه و مراحل ساخت آن پرداخته می‌شود.
کلیشه
اجزای تشکیل‌دهنده فتوپلیمر عبارتند از:
۱- عامل اتصال الاستومر: مشخصات فیزیکی کلیشه چاپ از قبیل سختی، قابلیت ارتجاع‌پذیری و پایداری کلیشه در برابر حلال‌ها مربوط به این جزء است.
۲- منومرها: با توجه به ساختار شیمیایی‌شان در سرعت پلیمریزاسیون تأثیر داشته و در نتیجه در میزان کم یا زیاد بودن حساسیت به نور پلیت و مقاومت در برابر حلال‌ها نقش دارند.
۳- آغارگرهای نوری: سرعت پلیمریزاسیون و حساسیت به نور پلیت را کنترل می‌کنند.
۴- تثبیت‌کننده‌ها: تثبیت‌کننده‌های حرارتی از فرسودگی پلیت در طی انبارش و حمل آن از کشور سازنده به چاپخانه جلوگیری می‌کند.
۵- افزودنی‌ها: رنگینه‌ها یک نوع افزودنی برای جذب نور UV است. این افزودنی از بازتابش نور جلوگیری می‌کند و به کنترل پلیمریزاسیون کمک می‌کند. از دیگر افزودنی‌ها می‌توان به واکس‌های رزین که برای نرم کردن سطح پلیت چاپ استفاده می‌شود اشاره کرد.
ساختار کلیشه
یک کلیشه از ۴ لایه تشکیل شده است:
۱ – پایه پلی‌استری (Polyester) از موادی استاتیک شامل مونومرهای ترکیباتی از مونومر ساخته می‌شود.
۲ – لایه فتوپلیمری (Photopolymer) حساس به نور UV.
۳ – لایه پخش‌کننده نور که باعث رسیدن نور یک دست به پلیمر می‌شود.
۴ – لایه محافظ که سطح حساس به نور را از آسیب‌های فیزیکی و نفوذ اکسیژن حفظ می‌کند.
ضخامت کلیشه و عمق برجستگی
مناسب‌ترین کلیشه‌های مورد استفاده در چاپ کارتن برای کارهای غیر هافتون ۷/۴ میلی‌متر و عمق برجستگی آن ۳ میلی‌متر می باشد و برای چاپ هافتون ۱۷/۳ میلی‌متر و عمق برجستگی آن ۱ میلی‌متر است.
برخی از عواملی که باعث نازک‌تر شدن کلیشه نسبت به ضخامت اصلی می‌شوند عبارتند از:
۱- زمان کافی برای نوردهی نباشد،
۲ – دمای حلال شستشو مناسب نباشد و محلول به صورت کاملا یکدست مخلوط نشود،
۳ – کوتاه کردن زمان ممکن برای شستشو،
۴ – خشک نکردن کافی مخصوصا برای کلیشه‌های هافتون.
عوامل کلیدی پف کردن کلیشه در حین ساخت نیز عبارتند از:
۱- پلیمریزاسیون ناقص بر اساس زمان نوردهی کوتاه یا پایین بودن شدت تابش لامپ،
۲ – کم بودن غلظت بوتانول در حلال شستشو،
۳ – درجه حرارت بالا و زمان طولانی در مرحله شستشو.
سختی کلیشه (شور)
سختی کلیشه بعد از مرحله پایانی و مرحله نوردهی ثانویه شکل می‌گیرد که کلیشه دوام نهایی خود را به دست می‌آورد که این سختی در بقیه عمرکلیشه ثابت باقی می‌ماند.
در کلیشه‌های کارتن، سختی کلیشه (شور) بین ۲۵ تا ۴۲ می‌باشد که برای کارهای با زمینه گسترده مناسب‌ترین شور بین ۲۵ تا ۲۸ می‌باشد و برای کارهای ترام که فقط شامل نوشته‌های ریز می‌باشد، بین ۲۸ تا ۳۵ و برای کارهای هافتون بین ۳۵ تا ۴۲ باشد مناسب‌تر است.
تولید کلیشه
تولید کلیشه شامل شش مرحله می‌باشد که سه مرحله آن فرآیند نوردهی است که شامل موارد زیر است:
۱- نوردهی از پشت
۲- نوردهی اصلی
۳- نوردهی نهایی
نوردهی از پشت
نوردهی از پشت و نوردهی اصلی قبل از مرحله شستشو و نوردهی نهایی در مرحله پایانی صورت می‌گیرد. اگر مرحله پایانی با نور UV انجام گیرد با مرحله نوردهی نهایی ترکیب می‌شود. نوردهی از پشت و نوردهی اصلی دو مرحله کاملا متفاوت هستند. با این وجود این دو ارتباط نزدیکی با هم دارند و تأثیر زیادی بر روی دوام کلیشه می‌گذارند.
نوردهی مناسب آنقدر اهمیت دارد که محدوده، نوردهی بزرگ، حساسیت بالا و رزولوشن فوق‌العاده و حتی کوچک‌ترین عناصر در تصویر را به طور صحیح بر روی کلیشه انتقال می‌دهد.
در صورت رعایت نکات زیر از بروز اشکال جلوگیری خواهیم کرد:
- محل ظهور و آماده‌سازی فیلم نگاتیو را در صورت امکان از بقیه بخش‌های ظهور جدا کنید. اتاق را عاری از گرد و خاک نگه دارید (هر روز با آب محل را بشویید).
- در واحد نوردهی، به طور مرتب هر دو سمت روکش وکیوم را با یک پارچه کتان مخصوص تمیز کنید و در صورت نیاز آن را تعویض کنید.
- واحد نوردهی را تمیز نگه دارید. ذرات ریزگرد و خاک بر روی پوشش ماشین و بر روی لامپ نوردهی وجود دارد، ممکن است بر روی روکش وکیوم به کلیشه انتقال داده شود و باید تمیز شود، به طور مرتب فیلتر گرد و خاک را با هوای فشرده تمیز کنید.
- واحد نوردهی تا حد امکان باید بسته باقی بماند فقط در مواقعی پوشش آن را باز کنید که بخواهید کلیشه را در آن قرار دهید یا بردارید.
- فیلم نگاتیو و پلیت (ورقه پوشش) را به نرمی با پارچه ضد الکتریسیته (Antistatic Cloth) ساکن یا قلم‌موها قبل از نوردهی خشک کنید، البته تمیز کردن بیش از اندازه نیز باعث ایجاد الکتریسیته ساکن شده و گرد و غبار را به خود می‌گیرد.
- تمیز کردن باید روی یک میز جدا و خارج از واحد نوردهی انجام گیرد.
- بهتر است ورقه محافظ بر روی کلیشه تا زمان قرار دادن فیلم روی آن باقی بماند.
- اگر در طول آماده‌سازی وکیوم بخواهید هوای زیر روکش وکیوم را با دست کشیدن خالی نمایید، باید از یک تکه مقوا یا پارچه ضد الکتریسته ساکن استفاده شود.
- کاملا مراقب باشید که انگشتان شما کثیف نباشد، زیرا ممکن است که کثیفی به روکش وکیوم انتقال پیدا کرده و در پلیت چاپ ظاهر شود.
اولین گام در تهیه کلیشه، نوردهی از پشت است که کلیشه بدون فیلم نگاتیو وکیوم و نوردهی می‌شود.
هدف از نوردهی از پشت
- بر حساس‌سازی کلیشه اثر گذاشته و زمان نوردهی اصلی را کوتاه‌تر می‌کند.
- اطمینان از سفت و محکم ترکیب شدن لبه‌های مشخصات و افزایش دوام کلیشه با ثبات عناصر مشخصات که با نزدیک شدن آنها به زمینه کلیشه صورت می‌گیرد.
- از میزان چسبندگی بین پایه پلی‌استری و پایه پلیمری مطمئن شویم.
- ساختن یک زمینه به وسیله پیش پلیمریزاسیون کنترل شده.
- نفوذپذیری حلال به داخل مواد پلیمری و عمق شستشو با این عمل محدود می‌شود.
مرحله نوردهی از پشت یکی از مراحل بسیار مهم در تولید کلیشه است. این کار را باید برای همه کلیشه‌ها انجام گیرد و زمان این کار را باید به وسیله آزمایش به دست آوریم.
اثرات نوردهی از پشت
بعد از اینکه مرحله نوردهی از پشت آغاز می‌گردد، حساسیت‌سازی به سرعت شروع می‌شود و اکسیژن که در لایه مونومری در طی انبار کردن کلیشه نفوذ کرده است در لحظه اول بدون ساختن پایه کلیشه مصرف می‌شود.
در اثر نوردهی از پشت قطر زمینه افزایش می‌یابد بنابراین ارتفاع برجستگی‌ها کاهش می‌یابد. زمان نوردهی از پشت باید تنظیم شود به این طریق که زمینه دلخواه (شامل اختلاف بین عمق برجستگی‌ها و ضخامت کل) به طور کامل پلیمریزه شود (Polymerized).
بیشتر بخوانید: تاثیر طراحی و ساخت کلیشه در چاپ کارتن
نوردهی از پشت صحیح
نوردهی صحیح از پشت تاثیری بر قسمت‌های متن و عناصر تصویری در فیلم نگاتیو نمی‌گذارد. این کار موجب می‌شود که تاحد امکان عمق شستشو محدود گردد. حتی اگر زمان شستشوی ما خیلی بیشتر از آنکه نیاز است طول بکشد برجستگی‌هایی که به دست خواهد آمد عمیق‌تر نخواهد شد. با این وجود زمان شستشوی زیادتر از حد ممکن آسیب رساندن به مناطق برجسته کلیشه می‌شود، بنابراین بهتر است از بالا بردن زمان شستشو پرهیز کرد.
نوردهی از پشت خیلی کوتاه
- در این مورد، یک لایه از مواد پلیمری بین سطح پلیمریزه و عناصر برجسته تصویر باقی می‌ماند و این ممکن است موجب به وجود آمدن عیب و نقص در طی فرآیند شستشو شود. عناصر تصویری ممکن است در مرحله شستشو پاک شوند. در این مورد یک لایه ضد پلیمریزه روی سطح زمینه باقی خواهد ماند بعد از مرحله خشک شدن بر روی زمینه یکسری برجستگی‌ها و ساختار رگه مانند، ظاهر خواهد شد.
- در این حالت نمی‌توان کلیشه را به طور صحیح شستشو داد و سطوح برجسته را به طور مناسب ایجاد کرد به علاوه ممکن است که مونومرهای باقیمانده روی کلیشه به صورت یک نقص بر روی چاپ ظاهر شود.
بنابراین بهتر است قبل ازمرحله نوردهی نهایی مونومرهای خشک شده و معلق محلول که روی سطح کلیشه مانده‌اند، پاک شوند.
- حساسیت نسبت به نور (Photo sensitization) به دست آمده ناکافی است لذا مرحله نوردهی اصلی طولانی‌تر خواهد شد. دوام و سختی این نوع پلیت‌ها محدود می‌شود.
نوردهی از پشت طولانی‌تر
در کلیشه‌ای که زمینه آن در زمان خیلی طولانی به دست آمده است، عمق برجستگی‌ها به حدمطلوب نمی‌رسد. متن‌ها نامطلوب وگاه چسبیده به هم می‌شود.
ادامه دارد…
گردآوری: ابراهیم رستمی (کارشناس چاپ)
