همیشه پای یک خطای انسانی در میان است، لذا به دنبال مقصر در میان دستگاه‌های خود نباشید! سؤال این است؛ سهم شما در بروز خطا چه مقدار است؟ مدیریت تعمیر و نگهداری ماشین آلات چاپ، فرایندی ساختاری است و به‌منظور اطمینان از عملکرد کارآمد و مؤثر دارایی‌هایی همانند ماشین‌آلات، تجهیزات و منابع به کار می‌رود. هدف مدیریت تعمیر و نگهداری بالا نگه‌داشتن اثربخشی کلی تجهیزات و استفاده مؤثر از منابع موجود است.
تصور کنید چندین بخش متفاوت و پویا در زمینه های تعمیر و نگهداری ماشین آلات چاپ بهینه متناسب با فرایندهای شما وجود دارد و اکنون بایستی اولویت‌بندی شوند که کدام‌یک از آن‌ها در تقدم قرار گیرند. فرض کنید دو ماشین در خط تولید خراب است، باید برای راه‌اندازی آن‌ها و اولویت‌بندی‌شان تصمیم‌گیری شود.
از آنجایی که تعمیر و نگهداری ستون فقرات بسیاری از سازمان‌ها و کارخانه‌ها است، درک اهمیت مدیریت نگهداری به بخش مهمی از استراتژی عملیاتی تبدیل می‌شود.
تصمیم‌گیری، ارائه دستورالعمل‌ها، تعیین روال انجام کار، نظارت، پشتیبانی جامع، اختصاص اولویت‌ها، حجم عملکرد، تأمین ابزار و تجهیزات، ظرفیت انجام کار، سطح دسترسی، تعیین استانداردها، ایمنی، برنامه‌ریزی و سازمان‌دهی ازجمله موارد کلیدی در اختیار مدیریت تعمیر و نگهداری هستند.
برای موفقیت بخش تعمیر و نگهداری و فرایندهای مرتبط داشتن تجهیزات و دارایی‌های کارآمد سبب تضمین کارآمدی در نیاز و توانمندی عملیاتی می‌شود که ضمناً با ایجاد خروجی استانداردهای کیفیت مطابقت داشته و به‌این‌ترتیب مشتریان راضی و محیط کار نیز ایمن و راحت‌تر خواهد بود.
باید توجه داشت که مدیریت تعمیر و نگهداری یک‌شبه اتفاق نمی‌افتد و شما در طول زمان با فرایند مدیریت تعمیر و نگهداری مؤثر به آن خواهید رسید. به دنبال آن بهبود عملکرد دارایی‌ها اتفاق خواهد افتاد.
بهبود عملکرد دارایی‌ها
بهبود عملکرد تجهیزات و دارایی‌ها در تمامی امکانات و ماشین‌آلات اصل مهمی در مدیریت تعمیر و نگهداری است. این امر زمانی به‌طور طبیعی رخ می‌دهد که علاوه بر تمرکز بر بهبودها بتوان ابتکاراتی را نیز به کار برد. با وجود یک فرایند مناسب برای پیگیری درخواست‌های تعمیر و نگهداری و برنامه‌های موجود و دریافت مراقبت‌هایی که شما نیاز دارید سبب موفقیت برنامه خواهد شد.
هر تکنسین در بازدید خود سریعاً از یک موضوع تعمیراتی مطلع می‌شود و می‌تواند فوراً به آن رسیدگی کرده و توسط بازرسی منظم و طبق برنامه زمان‌بندی شده عمل کند، لذا این شیوه بررسی، سبب افزایش طول عمر تجهیزات خواهد شد و با گذشت زمان ازکارافتادگی کمتری در دستگاه‌ها مشاهده می‌شود.
افزایش کارایی و بهره‌وری
همان‌طور که عملکرد نگهداری نشان می‌دهد، بهترین حالت زمانی است که کارها به‌صورت خودکار و به‌صورت روان‌تر انجام شده و خرابی‌ها کمتر و درنتیجه بهره‌وری افزایش یابد. در صورت عدم مراقبت و عملکرد مناسب، کیفیت کاهش یافته، زمان رسیدگی افزایش می‌یابد و عملکردها ناایمن خواهند شد. به‌طور مثال برای یک دستگاه برش کاغذ نیاز به تیغ تیز وجود دارد که به شما امکان انجام برش با برنامه منظم را می‌دهد؛ در حالی که با یک تیغه کند زمان برش به نحو کسل‌کننده‌ای افزایش‌یافته تا همان مقدار بند کاغذ برش داده شود. ضمن اینکه امکان خطر شکستن تجهیزات نیز وجود داشته و کار نهایی هم کیفیت و دقت لازم را نخواهد داشت.
عملکرد دقیق در گذر زمان منجر به افزایش بهره‌وری در تمامی روند کار شده و شما زمان کمتری را برای تعمیرات تجهیزات و زمان بیشتری را برای بهبود سایر فرایندها در اختیار خواهید داشت.
درک روند تعمیر و نگهداری
تجهیزات شما چگونه و تحت چه شرایطی به‌درستی کار می‌کنند؟ بایستی در ذهن خودتان داشته باشید که مدیریت امکانات یک نکته کلیدی در درک روال انجام کار و اقدامات لازم در تعمیر و نگهداری است. با کمک، ردیابی و رصد کردن تمامی تعمیرات انجام شده در تجهیزات و ماشین‌آلات است که می‌توان با رسم نمودار و بردار و درک آن‌ها، دریابید که اغلب کدام تجهیزات و در چه زمانی از کار می‌افتند.
این بینش به شما کمک می‌کند تا طرح‌های استراتژیکی در مورد نگهداری و تعمیرات تجهیزات اتخاذ کنید. آیا تجهیزات را جایگزین می‌کنید، تعمیرات توسط چه شخصی، با چه مهارت و تجهیزاتی و در چه زمان و با چه دقتی و چه مقدار هزینه انجام می‌شود؟
هزینه انجام کار بر اساس زمان
همواره اطمینان یابید که تجهیزات و ماشین‌آلات به‌درستی کار کرده و قادر به تولید باکیفیت بالا هستند. آنچه به شما کمک می‌کند برنامه بازرسی منظم هر تجهیزات و سیستمی برای تعمیرات ماشین‌آلات به شیوه کارآمد -به‌منظور اطمینان از اینکه آن‌ها در بهترین شرایط عملیاتی خود هستند و محصولات به‌موقع و بدون خطا تولید شوند- است. عملکردی این‌چنینی هزینه‌های اضافی به سیستم تحمیل نکرده و ایمنی و رعایت استاندارد را نیز در بر داشته باشد.
بهبود ایمنی و رعایت استاندارد انطباق (تخصیصی)
تأثیرات نگهداری صحیح تجهیزات و ماشین‌آلات شما بسیار فراتر از بهبود مستمر و خروجی بهتر است. این امر می‌تواند به شما کمک کند تا استانداردهای انطباق و تخصیصی را رعایت و ایمنی را در تأسیسات خود بهبود ببخشید.
به علت نقص ایمنی و خطرات، حوادث بی‌شماری رخ داده و می‌تواند منجر به آسیب‌دیدگی و حتی مرگ شود. مراقبت صحیح از دارایی‌ها و تجهیزات، خطر خرابی را کاهش و ایمنی را برای ماشین و کارکنان افزایش می‌دهد. برنامه‌ریزی یا نگهداری پیشگیرانه برای ماشین‌آلات مطابق با دستورالعمل‌های تجهیزات به شما کمک می‌کند تا استانداردهای تخصیص‌یافته را به‌صورت بهتری رعایت کرده و فرصت بیشتری برای مدیریت مؤثر موجودی‌ها (قطعات) خود داشته باشید.
مدیریت مؤثر موجودی (قطعاً)
مدیریت مؤثر قطعات یدکی، به یک جنبه بسیار مهم تعمیر و نگهداری تبدیل شده است. زمانی که یک سازمان سطح خوبی از قطعات یدکی را در اختیار داشته و بتواند هزینه‌های موجود را در انبار و نیز حمل‌ونقل کاهش دهد، تکنسین‌های تعمیرات و نگهداری شما تمام قطعات و لوازم‌یدکی موردنیاز برای انجام موفقیت‌آمیز کارهای تعمیرات را خواهند داشت.
کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری هدف نهایی بوده و با بینش‌های کلی می‌توانید تصمیمات دقیق بر پایه داده‌ها را در مورد تجهیزات و ماشین‌آلات اتخاذ کنید. هزینه کل بر اساس مزایای ناشی از کاهش زمان توقف، توان عملیاتی با کیفیت بالاتر و افزایش کارایی منجر به‌صرفه جویی فزاینده‌ای خواهد شد و شما با گذشت زمان متوجه تأثیر فوق‌العاده آن بر بودجه خواهید شد.
نتیجه‌گیری
برای موفقیت همه سازمان‌ها و شرکت‌ها، صرف‌نظر از اندازه و ابعاد، داشتن مدیریت و برنامه تعمیرات و نگهداری ضروری است. بدون آن تولید متوقف‌شده، نقص ایمنی رخ داده و کارایی کاهش‌یافته و سازمان‌ها نمی‌توانند به‌طور مؤثری عمل کنند.
بهترین مدیر و برنامه در تعمیر و نگهداری تصمیم‌گیری برای بهترین استراتژی و به کار بردن سیستم و برترین فرایند و شیوه‌های مؤثر برای پشتیبانی از این دیدگاه است. بررسی دارایی‌ها و تجهیزات و ماشین‌آلات را شروع کرده و مزایایی را که از مراقبت صحیح به دست خواهید آورد را در ذهن خود مرور کنید.
داشتن برنامه کاری منظم، کاهش خرابی‌ها، داشتن برنامه به جای غافلگیری، بهترین بهره‌برداری از ابزار و داشتن طرح و پلان و اولویت‌بندی، زمان‌بندی، داشتن نیروی انسانی کارآمد، کاهش هزینه، محیط سالم و بانشاط، مستندات منظم، حفظ بازار و ایجاد ارزش‌افزوده، اطلاعات را متمرکز و سبب ارتباطات مؤثر مدیران و تکنسین‌ها با سایر قسمت‌ها می‌شود.
از موارد دیگر تحت نظر داشتن و کنترل تنظیمات، کالیبراسیون و شیوه انبارداری و حمل‌ونقل، پایش وضعیت درست قطعات و مواد مصرفی است.
علل اهمیت استراتژیک مدیریت نگهداری
- کاهش طول عمر تکنولوژی
- پیشرفته شدن تجهیزات
- بهره‌برداری مطلوب از تجهیزات و افزایش عمر آن‌ها
- روال کاری منسجم
- ایمنی
- اجرای عملکرد استاندارد
- به کار بردن فناوری نوین
- اختصاص و به کارگیری و اولویت‌های داده‌ها و اطلاعات و به کار بردن آن‌ها در قالب دانش و ثبت و مقایسه
- شبیه‌سازی
- حفظ و نگهداری مستندات و به‌روزرسانی
- تأمین مواد مصرفی و قطعات
- تسهیل فرایند مدیریت کار
- استفاده هوشمندانه از تجهیزات
- حرکت به سمت نگهداری پیشگیرانه
نگهداری: مجموعه عملیات فنی و مدیریتی برای حفظ شرایط عملیاتی تجهیزات و ماشین‌آلات و تأسیسات و کلیه دارایی‌های فیزیکی یا بازگشت به این شرایط؛
خرابی: هرگونه انحراف از سطح عملکردی از قبل تعریف‌شده تجهیزات؛
نگهداری پیشگیرانه: روشی سیستمیک با برنامه‌ریزی و زمان‌بندی برای جلوگیری از فرسودگی اجزای ماشین شامل تمیز کردن، آچارکشی، روان‌کاری و تنظیمات و عیب‌یابی به کمک روش‌های موجود؛
نقص عملکردی: هر قطعه از تجهیزات بایستی به‌روشنی کار و وظیفه اختصاص‌یافته را انجام دهد و انتظار می‌رود کار دقیق و منظم را انجام دهد و لذا برای هر قطعه باید نگهداری برنامه محور ایجاد شود که در واقعیت هنگام خرابی عملکردی به مسائل خارج از عملکرد عادی قطعه یا فرایند رسیدگی و تجزیه‌وتحلیل شود.
اگر از افراد مختلف سؤال شود یک قطعه یا به‌طور کلی تجهیزات چگونه باید کار کنند، با پاسخ‌های متفاوتی مواجه خواهید شد. نمونه‌ای از تجزیه‌وتحلیل شکست عملکردی را می‌توان روی هر قطعه یا فرایندی انجام داد. برای مثال در یک شیر تخلیه سیال از ۵۰ + تا ۱۰- درصد را در نظر گرفت و ناتوانی و اشکال در تخلیه را در یک جریان سیال محدود و در حوزه مشخص را به‌عنوان خرابی عملکردی برای این قطعه خاص در نظر گرفت. مواردی مانند حسگرها این امر را تسهیل می‌کنند. در گام بعدی ایجاد یک برنامه نظارت بر شرایط خرابی عملکردی را در طول چرخه عمر قطعات در نظر گرفت. باید هنگام از کارافتادگی و بحران و شکست قطعات را منظور کرد.
دلایل عمده در بروز خرابی‌ها
- خطاهای انسانی
- ضعف طراحی
- نگهداری ضعیف و نادرست
- عدم دسترسی به قطعات و مواد مصرفی مرغوب
- سن بالا
- شرایط محیطی
تحلیل علت ریشه‌ای خرابی‌ها
برای یافتن دلایل ریشه‌ای خرابی‌ها و مشکلات به همراه یافتن بهترین راه‌حل مشکلات به جای رفع علائم مشکلات بر اهمیت اتخاذ تدابیر پیشگیرانه و اصلاحی تأکید می‌شود.
مثال: کمپرسور از تنظیم خارج شده است.
کابل اطلاعات تعویض شده است
کابل کوتاه‌تری جایگزین شده است
کابل سالم است اما طول کابل در مقاومت تأثیر دارد
دچار عدم تنظیم شده است
با کابل قبلی جایگزین شود.
یافتن علل ریشه‌ای روش حل مسئله‌ای است که به‌منظور یافتن علل اساسی مشکلات به کار رفته و با نگاهی به گذشته با پرسش‌هایی سعی در یافتن ریشه مشکلات دارد مانند چه اتفاقی افتاده؟ چرا و باید چه کاری کرد؛ علل ریشه‌ای همچون کوه یخ شناور در زیر سطح آب با ابعاد چندین برابر قرار دارد.
با جمع‌آوری اطلاعات و داده‌ها و در طی تکمیل و فرایندسازی آن‌ها به دانش مرتبط دست می‌یابیم. این دست‌یابی بایستی خیلی زود و قبل از هرگونه انحراف و آلودگی داده‌ها و شواهد انجام شده و منجر به شناسایی عوامل و دلایل خرابی‌ها شده و سپس منجر به اقدامات اصلاحی و جلوگیری از حوادث احتمالی در آینده شود.
این روش گذشته‌نگر بوده و پس از بررسی خطای معمولاً بزرگ آغاز شده و پیاده‌سازی می‌شود و شامل ذینفعان کلیدی، بررسی و پایش وضعیت، جمع‌آوری داده‌ها در خصوص فرایند، شناسایی عوامل احتمالی و معرفی و ارائه پیشنهاد‌ها و اجرا به همراه تجزیه‌وتحلیل برای فرایند و انجام کار جدید است.
اهداف
مشخص کردن علل ریشه‌ای مشکل
به دست آوردن درک کاملی از چگونگی اصلاح مشکلات اساسی و به کار بردن آنچه در طول مسیر تحلیل آموخته شده تا مشکل فعلی را حل و از تکرار آن جلوگیری کنیم. اگر به جای حل ریشه‌ای مشکل فقط مسکن تجویز شود، مشکلات با شدت و علامت خرابی عمیق‌تری پدیدار می‌شوند. امکان دارد بیشتر از یک دلیل ریشه‌ای برای مشکلات وجود داشته باشد.
فرض کنید در قسمتی از ماشین سروصدای غیرطبیعی شنیده می‌شود. با روان‌کاری دستی سروصدا رفع می‌شود تا اینجا بدان معنا است که سیستم روان‌کاری دچار اختلال شده است. مثلاً شیلنگ یا اتصال روغن معیوب و یا خارج شده و یا دچار گرفتگی یا دارای حباب هوا و یا باز شدن پیچ هواگیری شده و روان‌کار به حد کافی به این قسمت نمی‌رسد. با ادامه کار در این شرایط و نرسیدن روان‌کار به درون محفظه نگه‌دارنده، افزایش اصطکاک رخ می‌دهد که سبب ایجاد و تشدید خوردگی شفت و بوش می‌شود. در این مثال روان‌کاری دستی صرفاً بروز این ایراد را به تأخیر انداخته و هزینه و زمان تعمیرات را افزایش می‌دهد.
اینک چه کسی مسئول است و چرا این اتفاق افتاده است؟ شواهد قطعی چیست؟ اطلاعات و داده کافی برای برنامه و اقدام عملی کدام است و چگونه مشکل اصلاح می‌شود؟ برنامه برای جلوگیری این ایراد در آینده کدام است؟ این اصول کلیدی سبب ایجاد یک ارزش‌افزوده در مقیاس بزرگ‌تری شده و اقدام مستقیم سیستماتیک در زمینه مشکل ایجاد می‌شود و به نتایج ارزشمندی می‌رسد.
ابزارها و تکنیک‌ها
از محبوب‌ترین روش‌ها و تکنیک‌های موجود برای انجام تحلیل ریشه‌ای روش «پنج چرا» است، که بر مبنای ساده‌ای بنا شده و به‌طور متوسط شامل چندین پرسش متوالی است تا دلیل اصلی مشکل و مسئله اصلی آشکار شود.
به‌طور مثال خودرو راه‌اندازی نمی‌شود:
باطری از کار افتاده است
دینام ماشین کار نمی‌کند
تسمه دینام پاره شده است
تسمه بیشتر از عمر خود کار کرده است و تعویض نشده است
خودرو طبق برنامه سرویس دوره‌ای نشده است.
نمودار خطاهای فنی عمدتاً شامل موارد زیر می‌شود:
- خطا در مستندسازی فرایند انجام کار؛
- خطای انسانی؛
- تجهیزات؛
- خطای فرایند و اجرا؛
- ایمنی؛
- نظافت و بازرسی؛
- کیفیت.
تعمیر و نگهداری بر اساس وضعیت
کنترل تجهیزات در لحظه تا نوع اقدام لازم مشخص شود ضروری است. شاخص در این لحظه عملکرد نامنظم یا کاهشی را نشان می‌دهد؛ مواردی مانند دمای تجهیزات، سرعت و ارتعاشات.
به‌منظور جلوگیری از خرابی قریب‌الوقوع یا کاهش عملکرد تجهیزات در زیر سطح مورد انتظار از حسگرها برای نشان دادن مشکل استفاده می‌شود.
داده‌ها جمع‌آوری و تجزیه‌وتحلیل می‌شوند مثلاً گرمای یک قطعه از تجهیزات کمپرسور در مقایسه با حالت از قبل تنظیم شده و رسیدن به ارتعاش در حد معینی هشدار می‌دهد. باید شرایط محیطی و کاری را نظارت و اندازه‌گیری کرد تا متوجه شد تغییری ایجاد شده است یا نه و این اندازه‌گیری به روی قطعات حساس سبب پیش‌بینی احتمال وقوع خرابی می‌شود. در صورت موجود بودن قطعات، تعمیرات با کیفیت بالاتری انجام می‌گیرد.
کنترل قطعات و موجودی
توانایی حل مشکلات با داشتن موجودی قطعات در یک خرابی برنامه‌ریزی نشده، یکی از پرخطرترین وظایف تکنسین نگهداری و تعمیرات است. افراط در فعالیت نگهداری سبب افزایش خرابی کلیدهای تنظیم و عملکردی تجهیزات و افزایش آسیب جانبی آن‌ها می‌شود.
آنالیز ارتعاش، دمانگاری، مادون‌قرمز، فراصوت، آنالیز روغن، الکترونیکی، فشار، مکانیک، الکتریکی، افزایش کالیبراسیون و لقی‌ها، اتصالات، هیدرولیک و پنوماتیک، نشتی‌ها، عملکرد مکانیسم‌ها و کلیدها، مواد شیمیایی مصرفی، سرعت اولیه و نهایی، موتورها و فعال‌سازها، بردهای موتور، بلبرینگ‌ها، کاهش راندمان، بررسی فونداسیون، پایه‌ها و ترازبندی، تغییر حالت و ابعاد و رنگ قطعات، خطاهای تکراری، بررسی درجات و آمپرها، شرایط محیطی، مصرف زیاد انرژی، سرویس و نگهداری، تجهیزات جانبی، ابزار مخصوص، مفاصل و لولاها، تایمینگ، عوامل انتقال قدرت و نیرو، نظریات اپراتور… ازجمله موارد کمک‌کننده در عیب‌یابی ماشین‌آلات است.
نقشه راه استقرار برنامه در مدیریت تعمیر و نگهداری
اول: آمادگی سازمان برای پیشرفت؛ آماده‌سازی برای تعمیر
الف: تعیین استراتژی و هدف‌گذاری
ب: ایجاد انگیزه و آمادگی
پ: انتخاب نرم‌افزار
ت: بهبود سازمانی
ث: تعیین استراتژی اهداف مدیریت نگهداری
ج: بازنگری شناسنامه شغلی و نیازهای آموزشی
دوم: مدیریت اطلاعات و تجهیزات، مدیریت تجهیزات، شناسایی و کدگذاری تجهیزات
الف: تهیه فهرست استقرار
ب: اولویت‌بندی تجهیزات
پ: دسترسی مکانیزه به تجهیزات
ت: تهیه درخت تکنیکی تعمیرات
ج: مدیریت اسناد و آرشیو فنی
د: مدیریت اطلاعات دارایی‌های فیزیکی سازمان
سوم: بهبود زودهنگام در عملکرد تجهیزات؛ جلوگیری از خرابی زودهنگام
الف: شناسایی خرابی تجهیزات
ب: ریشه‌یابی و رفع خرابی‌های زودهنگام
پ: حفظ شرایط مطلوب و پیشگیری از خرابی زودهنگام
ت: بهینه‌سازی فرایند تعمیرات
ث: بهبود شرایط ابزار و کارگاه تعمیرات
ج: بهبود شرایط انبار قطعات یدکی
د: تحلیل و کنترل عیوب دارایی‌های سازمان و حفظ شرایط مطلوب
چهارم: بهینه‌سازی برنامه و منابع، تدوین استراتژی مدیریت خرابی‌ها
الف: بازرسی بر پایه ریسک
ب: تعیین ابزار نیازمند به کالیبره
پ: مدیریت قطعات یدکی
ت: مدیریت برای برون‌سپاری
ث: مدیریت ریسک دارایی‌ها
ج: تدوین برنامه نت برای همه دارایی‌ها
چ: پایش عملکردی دارایی‌ها
پنجم: مدیریت عملکرد و بهبود مستمر، برنامه‌ریزی اجرایی استراتژی
الف: پیاده‌سازی برنامه نت به‌صورت دوره‌ای
ب: پیاده‌سازی آرام
پ: مدیریت دستور کارهای نت
ت: پیاده‌سازی برنامه فنی و لیست کارکرد
ث: تعمیر و نگهداری خودگردان
ج: پیاده‌سازی برنامه کالیبراسیون
چ: گسترش برنامه دارایی‌های فیزیکی سازمان
ششم: عملکرد پایدار و ایمن پاک و بهره‌ور از تجهیزات، بهبود مستمر
الف: بهبود مستمر و قابلیت اطمینان و بهینه‌سازی مالی
ب: بهبود عملکرد سازمانی
پ: مدیریت چرخه عمر تجهیزات
ت: مدیریت دارایی
ث: اصلاحات ضروری، تأثیرات زیست‌محیطی
جدول‌بندی عیوب احتمالی
خطای مکانیکی: خطای مرتبط با تأثیرات مکانیکی است. از آن جمله می‌توان به نشتی، ارتعاش، عدم هم‌محوری، بدشکل شدن، لقی، چسبندگی، ترک، پیچش، شکست، باز شدن اتصال، تسمه، زنجیر، کوپلینگ، کلاچ، انتقال نیرو و… اشاره کرد.
جدول یک
خرابی مواد: فرسودگی، فساد، پارگی، پوسیدگی، خوردگی، سوختگی، خستگی، انحراف، کف‌آلودگی، خشک‌شدگی.
خرابی ابزار مکانیکی: عدم تنظیم، عدم سیگنال، عدم کالیبره، خرابی نرم‌افزاری، انحراف، خرابی هم‌زمان چند مورد.
خرابی الکتریکی: اتصال کوتاه، اتصال باز، عدم وجود یا بیش‌ازحد توان، آمپر، ولتاژ، فیوزبندی، کابل خرابی عایق، ارت، سنسور، موتور، درایو، برد، جابجایی فاز، قطعی، سوختگی، ارتعاش و لرزش اتصالات، کثیفی، عدم ثبات، سوکت ضعیف، دست‌کاری، واریانت کد، گردش هوا، مقاومت سیم و کابل، فرسودگی، اکسیداسیون.
خرابی متفرقه: خطای انسانی، انسداد، رسوب، آلودگی سیال آب/ روغن الکل/ تاشدگی، ضربات، شیلنگ ورود و خروج، شیر برقی، فعال‌ساز، شناور، شرایط محیطی، نور، گرما، سرما، سروصدا، بخار، مه، دود، غبار، پودر، پرز، ثقل، انحراف.
جدول دو- مثال عیوب الکتروموتور
بیشتر بخوانید: افست، دیجیتال، فلکسوگرافی
توضیحات تکمیلی عیب‌یابی در بازدیدهای دوره‌ای
فردی: مشاهده، شنیده‌ها، تبادل اطلاعات، مهارت، تجربه، حواس پنج‌گانه
درجه‌ها و شاخص‌ها: درجه‌ها، عقربه‌ها، نمایشگرها، آمپرها، فیوزها، خطوط راهنما، تأخیر، زمان عملکرد، اهرم‌ها، جک‌ها
آنالیز شیمیایی: مواد مصرفی، ناخالصی، کیفیت، غلظت، رنگ، نور، پی اچ، رسانایی، ترکیب، بو، نگهداری
آنالیز حرارت سنجی: گرمای غیرعادی، تبادل حرارتی، زمان گرم یا سرد شدن، سنسورها و ترمومتر حرارتی لیزری، مقایسه
آنالیز ارتعاش سنجی: لرزش، جابجایی، فونداسیون، پایه‌ها، استحکام اتصالات، اتصالات اضافی، محورها، ثبات موتور، تسمه، دنده‌ها، سیلندرها، آسوره‌ها، لنگ و تابع لنگ، نگه‌دارنده‌ها، لاتون‌بندی
آنالیز مکانیکی: عمر مفید قطعات، ابعاد مهندسی، لقی، مکانیسم کنترل، ترازبندی، تایمینگ، آچارکشی، فیلرگیری، کورس تنظیمات، سرعت نهایی، سرعت عملکردی، تأخیر، توقف، سلامتی سیلندرها و دنده‌ها و محورها، روان‌کاری، نگهداری، سابقه و نحوه عیب‌یابی، نظم و ظاهر ماشین، پیچ‌های تنظیم، خط و خش و خراش، تجهیزات اضافی، شرایط محیطی
آنالیز دستورالعمل: بر اساس مستندات، کاتالوگ، راهنما و توصیه و دستورالعمل سازنده و دیدگاه تخصصی با ابزار مخصوص
آنالیز برق: مقدار کشیدن آمپر، اهم، ولت، وات، فیوز بندی، توان اسمی واقعی، اتصالات، لرزش، کابل‌بندی، اتصالات، تغییر حالت و رنگ، کثیفی، نظم و ترتیب، داکت‌بندی، کنترل ورودی و خروجی، کنترل نرم‌افزاری، کنتور، بردها، خطاهای متوالی، دست‌کاری، تجهیزات اضافی
آنالیز پیشرفته: فرکانس صوتی و اشعه ایکس، رنگ‌های نافذ
آنالیز تجهیزات: چراغ هشدار، آژیر، چشمک‌زن؛ پیام صوتی، تصویری، گرافیکی و نوشتاری
آنالیز موتور: لرزش، حرارت، چرخش روان، انکدر، حسگرها، اتصالات، کوپلینگ، بدنه، ارت، تسمه، محور، عملکرد، پلاک، سرعت نهایی، سرووموتور، سلامت فیزیکی، سروصدا، زوزه
آنالیز محیطی: آلودگی، سرما، گرما، کثیفی، بخار، پرز، پودر، گردوخاک و غبار، براده، زنگار، تمیزی، آراستگی، نقطه ثقل، گردش هوا، هود، خشک‌کن، گازهای تولید شده و اشعه‌ها، حمل‌ونقل، آراستگی، نظم و ترتیب، گردشکار
آنالیز افراد و برنامه‌ریزی: توان و جثه افراد، وزن و قد، مهارت‌های فردی، استعداد، سرعت عمل، درک، واکنش، تسلط، تحصیل، اجرای سیستم نظام‌مند، سرویس و نگهداری، تخصص، سابقه، تجربه، چالاکی، اعمال مدیریت رنگ، انبارداری، قطعات، ثبت، گردش کار
آنالیز کیفیت محصول: کنترل نمونه، کیفیت و سرعت تولید، اجناس و ابعاد متفاوت، طرح‌های ساده و مخلوط.
تعمیر و نگهداری
